stal w postaci gotowych odlewów

Materiały: stal i stal nierdzewna we wszystkich klasach jakości / stopach. Obróbka powierzchni: polerowanie elektrolityczne, szorstkowanie, polerowanie na wysoki połysk, szczotkowanie, galwanizowanie i powlekanie powierzchni. Produkty odlewane ze stali nierdzewnej w firmie EMKA wykonuje się metodą wosku utraconego. stuje się już nie tylko dla wykrycia wad w postaci nieciągłości materiału, ale także w badaniach struktury i ocenie właściwości mechanicznych stopów[1, 2]. Do chwili obecnej opracowano szereg procedur pozwalających na szybką nienisz-czącą kontrolę jakości żeliwa. Przy zastosowaniu badań ultradźwiękowych można: Stosując tę wielkość do obliczenia wagi, mamy: waga blachy stalowej = objętość blachy stalowej ⋅ gęstość. waga blachy stalowej = 0,0004 m³ ⋅ 7870 kg/m³. waga blachy stalowej = 3,148 kilograma. Ponieważ jednak potrzebujemy pięciu kawałków tej kwadratowej stalowej płyty, ich całkowita waga wynosiłaby wtedy 3,148 kg ⋅ 5 £ U O I] O PODSTAWY KONSTRUKCJI MASZYN £ u 2 E Techniki wytwarzania i maszynoznawstwo O ir\ ś Ό £ N (\3 'o1 a V mm C £ u f i PODSTAWY KONSTRUKCJI MASZYN PODSTAWY KONSTRUKCJI MASZ' N 2 Techniki wytwarzania i maszynoznawstwo W ydaw nictw a Kom unikacji i Łączności Autorzy: Piotr Boś (rozdz. 3.8 do 3.14), Dorota Chodorowska (rozdz. 4), Romuald Fejkiel (rozdz. 3.1 do 3.7), Zofia Wrzask Poszukujemy pracowników produkcji do pracy w odlewni, która produkuje odlewy ze stali, nierdzewnej, żeliwa, stali twardej manganowej, żeliwa szarego i ciągliwego. Wyroby, które produkuje firma to seryjne części dla firm różnej branży. Części ważą od 0,5 kg do nawet 3t. Opis stanowiska : Interpretacja instrukcji do danej formy Gdy stal wchodzi w kontakt z wodą i tlenem, dochodzi do reakcji chemicznej i stal zaczyna powracać do swojej pierwotnej postaci – tlenku żelaza. W większości nowoczesnych zastosowań stalowych problem ten można łatwo rozwiązać przez powlekanie. Na stal można nakładać wiele różnych materiałów powłokowych. struktur organisasi kelas kreatif dari karton dan unik. W odlewni żeliwa CABAN-ODLEWNIA wykonywane są odlewy jednostkowe i małoseryjne na zlecenie Klientów. Do odlania każdego detalu wymagany jest model odlewniczy. Model odlewniczy to przyrząd służący do wykonania form, które po wypełnieniu ciekłym metalem odwzorowują kształt odlewu. Duża część firm, z którymi współpracujemy posiada własny park maszynowy pozwalający na wykonanie modeli odlewniczych we własnym zakresie. Dla tych firm przygotowaliśmy poradnik pozwalający na samodzielnie wykonanie modeli odlewniczych zgodnie z zasadami sztuki odlewniczej. Wybór technologii odlewania Wykonanie modeli i rdzennic odlewniczych powinno być zawsze poprzedzone analizą. Konstruktor powinien wziąć pod uwagę zagadnienia kształtu odlewu, doboru materiału, wielkości serii odlewniczej i optymalnej technologii wykonania. Ustalanie metody i sposobu formowania oraz odlewania warunkuje rodzaj i sposób wykonania modelu. Odlewy z żeliwa szarego są zazwyczaj wykonywane w jednorazowych formach piaskowych (rys. 15). Do formowania ręcznego, czyli produkcji jednostkowej i małoseryjnej, modele (rys. 12) oraz rdzennice (rys. 13) wykonuje się z drewna lub tworzywa sztucznego. Modele muszą wytrzymać wielokrotne zagęszczanie masy formierskiej zachowując swój kształt i wymiary. W przypadku wykonywania jednorazowych form piaskowych model odtwarza zewnętrzne kształty odlewu, a rdzeń (rys. 14) wykonany w rdzennicy służy do odtworzenia wewnętrznych kształtów odlewu. Po zagęszczeniu (ubiciu) masy formy zdejmuje się jej górną część, a następnie ostrożnie wyjmuje model z masy formierskiej. Aby wyjęcie modelu było możliwe musi on posiadać pochylenia i zbieżności odlewnicze oraz posiadać dobrej jakości powierzchnię. Po wyjęciu modelu składa się z powrotem obie połówki formy, aby później zalać ją roztopionym metalem (rys. 1). W tej technologii modele odlewnicze są wielokrotnego użytku. Rys. 1. Zalewanie ciekłym żeliwem piaskowej formy odlewniczej. W technologii odlewania metodą traconego (wytapianego) modelu oprócz jednorazowych form stosuje się jednorazowe modele odlewnicze. Modele są wykonane zazwyczaj z wosku lub tworzywa sztucznego. Formę wykonuje się przez zalanie modelu gipsem odlewniczym lub przez nałożenie na niego powłoki ceramicznej. Tak powstałą formę wypala się w celu usunięcia modelu z wnęki formy, a następnie zalewa roztopionym metalem. Obecnie, w naszej odlewni zaniechaliśmy odlewania tą metodą na rzecz klasycznych, dzielonych, jednorazowych form piaskowych, dlatego w kolejnych akapitach zostaną opisane zasady wykonywania modeli odlewniczych do formowania ręcznego w formach piaskowych. Materiały, z których wykonuje się modele odlewnicze Najczęściej stosowane materiały do budowy modeli i rdzennic odlewniczych przeznaczonych do produkcji jednostkowej i małoseryjnej to drewno i tworzywa sztuczne. Drewno posiada wiele zalet, jak łatwość obróbki ręcznej i mechanicznej, małą gęstość, łatwość łączenia za pomocą klejów, dostateczną wytrzymałość na zginanie i ściskanie. Do wad należą: niejednolita budowa, zdolność do zmian zawartości wilgoci, paczenie się, pękanie i psucie się. Do zalet tworzyw sztucznych należą: mała gęstość, duża wytrzymałość, duża odporność chemiczna, dobre własności przeciwcierne. Do wykonywania modeli i rdzennic stosuje się najczęściej żywice epoksydowe i poliestrowe. Tworzywa to PCV, styrodur oraz materiały używane do wykonywania wydruków 3D, czyli ABS, PLA, PET. Metalowe modele odlewnicze wykonuje się najczęściej ze stopów aluminium lub miedzi. Stosuje się je przy produkcji seryjnej i masowej. W celu zmniejszenia do minimum masy modeli metalowych wykonuje się je w postaci cienkościennych odlewów wzmocnionych od wewnątrz żebrami. Wykonanie metalowych modeli jest bardzo pracochłonne i wymaga zazwyczaj obróbki mechanicznej oraz polerowania. Podstawowe zasady konstruowania modeli odlewniczych Bez względu na materiał zastosowany do budowy modeli odlewniczych każdy z nich musi być wykonany według zasad umożliwiających prawidłowe zagęszczenie masy formierskiej, wyjęcie modeli z formy odlewniczej oraz zapewniających prawidłowe zalanie formy i krzepnięcie metalu. Modele niedzielone, dzielone lub z częściami odejmowanymi W zależności od stopnia skomplikowania i geometrii odlewów konstruuje się modele niedzielone, dzielone lub z częściami odejmowanymi. Modele niedzielone wykonuje się dla odlewów prostych i o płytkiej wnęce formy. Gdy odlew wymaga wykonania głębokiej wnęki formy i istnieje ryzyko obrywania masy formierskiej przy otwieraniu formy wykonuje się modele dzielone (rys. 12). Przy tej konstrukcji części modelu pozostają w połówkach formy podczas otwierania – wyjmuje się je dopiero po rozłożeniu formy i ich delikatnym obruszaniu. Linia podziału modelu zazwyczaj wyznacza powierzchnię podziału formy. Modele z częściami odejmowanymi są wykonywane podobnie jak modele dzielone w przypadku, gdy ich usunięcie z formy jest utrudnione. Odejmowane części są zazwyczaj niewielkich rozmiarów i nie leżą w płaszczyźnie podziału formy. Pochylenia i zbieżności odlewnicze ścian modeli odlewniczych Dla ułatwienia wyjmowania modelu z formy nadaje się jego bocznym powierzchniom (najczęściej prostopadłym do płaszczyzny podziału formy) pochylenia odlewnicze (tabela 1). W przypadku otworów mówimy o zbieżnościach odlewniczych. Pochylenia mogą być wykonywane na ‘plus’ materiału (rys. 2), na ‘minus’ materiału (rys. 3) lub ‘plus-minus’ materiału (rys. 4) w zależności od grubości ścian oraz tego czy dana powierzchnia będzie obrabiana mechanicznie. Pochylenia na plus-minus oraz minus stosuje się tylko na powierzchniach nieobrabianych. Dzięki pochyleniom odlewniczym podczas wyjmowania modelu z formy już przy niewielkim przemieszczeniu w kierunku prostopadłym do płaszczyzny podziału powstaje przestrzeń między modelem a wnęką formy zapobiegającą obrywaniu i obsypywaniu się masy formierskiej. Rys. 2. Pochylenie odlewnicze modelu na plus [1].Rys. 3. Pochylenie odlewnicze modelu na plus-minus [1].Rys. 4. Pochylenie odlewnicze modelu na minus [1]. Wysokość modelu [mm] Pochylenia a [mm] α do 40 1,0 3ᵒ 41÷63 1,5 1ᵒ30′ 64÷100 2,0 1ᵒ15′ 101÷160 2,5 0ᵒ45′ 161÷250 3,0 0ᵒ30′ 251÷400 4,0 0ᵒ30′ 401÷630 5,0 0ᵒ30′ 631÷1000 6,0 0ᵒ30′ 1001÷1600 8,0 0ᵒ30′ Tabela 1. Wielkość pochyleń odlewniczych dla modeli drewnianych przy formowaniu ręcznym (wg PN-69/H-54217) [2]. Jakość powierzchni modeli odlewniczych Jakość powierzchni modelu jest rozumiana jako jej chropowatość. Przy wyjmowaniu modelu z formy jest bardzo istotne, aby jego powierzchnia była jak najbardziej gładka. W przypadku zbyt dużej chropowatości masa formierska wypełnia pory i nierówności w ścianach modelu przez co uniemożliwia jego prawidłowe wyjęcie z formy (obrywanie wystających części formy odwzorowujących wnęki i otwory w modelu, przyklejanie masy do ścian modelu, obsypywanie i obrywanie masy formierskiej, utrudnione lub wręcz niemożliwe wyjęcie modelu bez jego uszkodzenia). Maksymalną chropowatość powierzchni modeli można obrazowo porównać do powierzchni uzyskanej po dokładnej obróbce skrawaniem (przy przejechaniu paznokciem po powierzchni nie powinny być wyczuwalne nierówności). Skurcz odlewniczy Skurczem odlewniczym nazywamy procentowe zmniejszenie wymiarów (liniowych) odlewów w stosunku do odpowiednich wymiarów modelu odlewniczego. Skurcz powstaje podczas stygnięcia ciekłego metalu w formie, krzepnięcia metalu oraz podczas stygnięcia metalu w stanie stałym. Skurcz odlewniczy może być swobodny lub hamowany. Skurcz swobodny (rys. 6) występuje w odlewach o kształcie prostym, np. wałki, płyty, proste belki. Skurcz odlewów jest hamowany przez opór formy, rdzeni i znajdujących się w nim żeber (mechaniczne hamowanie skurczu), ale również przez opór spowodowany niejednakowym skurczem poszczególnych części odlewu wynikającym z różnicy grubości ścianek odlewu (cieplne hamowanie skurczu). Skurcz odlewniczy może wywoływać powstawanie naprężeń odlewniczych oraz wywołane nimi paczenia i pęknięcia odlewów. Zjawisko skurczu należy uwzględnić podczas budowy modeli odlewniczych. Modele muszą być odpowiednio większe, aby odlany detal posiadał wymagane wymiary. O ile przy małych odlewach skurcz odlewniczy bywa niezauważalny gołym okiem to przy odlewach o dużych gabarytach różnica wymiarów odlewu i modelu bywa znacząca. Grupa odlewów Skurcz [%] hamowany swobodny Żeliwo szare małe i średnie odlewy 0,9 1,0 średnie i duże odlewy 0,8 0,9 bardzo wielkie odlewy 0,7 0,8 Żeliwo ciągliwe 1,0 1,5 Staliwo odlewy ze staliwa węglowego i niskostopowego 1,3-1,7 1,6-2,0 odlewy z wysokostopowego staliwa z chromem 1,0-1,4 1,3-1,7 odlewy ze staliwa ferrytyczno-austenitycznego 1,5-1,9 1,8-2,2 odlewy ze staliwa austenitycznego 1,7-2,0 2,0-2,3 Metale nieżelazne odlewy z brązu cynowego 1,2 1,4 odlewy z brązu aluminiowego 1,6-1,8 2,0-2,2 mosiądze 1,5-1,7 1,8-2,0 mosiądze krzemowe 1,6-1,7 1,7-1,8 mosiądze manganowe 1,8-2,0 2,0-2,3 silumin 0,8-1,0 1,0-1,2 stop aluminium z miedzią (7-12% Cu) 1,4 1,3 stop aluminium z magnezem (10% Mg) 1,0 1,3 stopy magnezu 1,2 1,6 Tabela 2. Wartości skurczu liniowego odlewów z różnych stopów [3]. Przykładowo: model odlewniczy prostopadłościennej kostki o wymiarach 300 x 200 x 40mm odlanej z żeliwa szarego powinien mieć wymiary 303 x 202 x 40,4mm. Rys. 5. Odlewy żeliwne ukazujące swobodny skurcz odlewniczy. Rys. 6. Skurcz odlewniczy ukazany na odlewach żeliwnych belek podrusztowych. Naddatki na obróbkę Naddatek na obróbkę jest warstwą materiału odlewu usuwaną podczas obróbki mechanicznej w celu uzyskania odpowiednich wymiarów i żądanych parametrów jakości powierzchni gotowego wyrobu. Jeśli do otrzymania gotowego wyrobu należy obrobić odlew, np. przez frezowanie powierzchni jednej z jego ścian to należy przewidzieć jej pogrubienie już podczas budowy modelu odlewniczego. W przypadku obrabianych otworów naddatek wprowadza się przez odlanie otworu o mniejszej średnicy, tak aby dało się go roztoczyć lub rozwiercić. Otwory o niewielkich średnicach (poniżej 12mm) zazwyczaj nie są odlewane – w odlewach pozostawia się pełną, litą ścianę, aby je wywiercić, wytoczyć lub wyfrezować. Naddatki na obróbkę górnych powierzchni odlewów są zazwyczaj o 50% większe od pozostałych, gdyż w górnych partiach odlewów mogą znajdować się zanieczyszczenia. Wielkość stosowanych naddatków jest opisana w normach, jednak najlepiej ustalić ich wielkość z technologiem. Klasa Największy gabarytowy wymiar odlewu [mm] Położenie powierzchni przy zalewaniu Wymiar nominalny mierzony [mm] do 30 powyżej 30 do 60 powyżej 60 do 100 powyżej 100 do 200 powyżej 200 do 300 powyżej 300 do 500 powyżej 500 do 800 powyżej 800 do 1200 powyżej do Naddatki [mm] I – 100 spód, bok 2,0 2,0 2,5 100 200 spód, bok 2,0 2,5 2,5 3,0 200 300 spód, bok 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 300 500 spód, bok 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0 500 800 spód, bok 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 800 1200 spód, bok 3,0 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 4,5 5,0 II 60 100 spód, bok 2,0 2,5 2,5 100 200 spód, bok 2,5 2,5 3,0 3,0 200 300 spód, bok 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 300 500 spód, bok 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0 4,0 500 800 spód, bok 3,0 3,5 4,0 4,0 4,0 4,5 4,5 800 1200 spód, bok 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 4,5 5,0 5,0 III – 100 spód, bok 2,0 100 200 spód, bok 2,5 3,0 200 300 spód, bok 3,0 3,0 3,0 300 500 spód, bok 3,5 3,5 3,5 4,0 500 800 spód, bok 4,0 4,0 4,0 4,5 5,0 800 1200 spód, bok 4,5 4,5 4,5 5,0 5,5 5,5 Tabela 3. Naddatki na obróbkę skrawaniem odlewów z żeliwa szarego (wg PN-69/H-83104) [2]. Zaokrąglenie połączeń ścian odlewów Nieprawidłowe ukształtowanie połączeń ścian odlewów może prowadzić do powstawania wad w odlewach takich jak pęknięcia (rys. 7), jamy skurczowe (rys. 8 i rys. 9) lub rzadzizna skurczowa. Wprowadzenie zaokrągleń o odpowiednim promieniu pozwala uzyskać odlewy wolne od wad (rys. 10). Należy pamiętać, że miejsca łączenia ścian to obszary o większym skupieniu masy ciekłego metalu, w których jest większe prawdopodobieństwo powstawania wad wewnętrznych, dlatego w modelach odlewniczych wprowadza się podcięcia ścian zmniejszające wielkość węzłów cieplnych. Rys. 7. Pęknięcie odlewu spowodowane brakiem wyokrąglenia modelu odlewniczego [2].Rys. 8. Jama skurczowa powstała z powodu jednostronnego wyokrąglenia modelu odlewniczego [2].Rys. 9. Jama skurczowa powstała na skutek niewłaściwego wyokrąglenia modelu odlewniczego [2].Rys. 10. Odlew bez wad dzięki prawidłowemu wyokrągleniu modelu odlewniczego [2]. Rdzennice i znaki rdzeniowe Zewnętrzny kształt odlewu jest odwzorowany za pomocą modelu odlewniczego (rys. 12). Kształt wewnętrzny odlewu odtwarza się przy pomocy rdzeni odlewniczych (rys. 14). Rdzenie mocuje się w formie (rys. 15) w gniazdach rdzennika. Gniazda rdzennika są odtwarzane w formie przez część modelu odlewniczego nazywaną znakiem rdzeniowym. Znak rdzeniowy modelu odpowiada kształtowi rdzennika. Stosowanie rdzeni komplikuje budowę modelu odlewniczego i wykonywanie formy, zwiększa niebezpieczeństwo powstawania braków, podnosi koszt formowania i oczyszczania odlewów, dlatego jeśli tylko konstrukcja odlewu to umożliwia należy unikać stosowania rdzeni. Rys. 11. Odlew rury z kołnierzem (przekrój) wykonany w jednorazowej formie odlewniczej z wykorzystaniem dzielonego modelu i rdzenia [2]. Rys. 12. Dzielony (dwuczęściowy) model odlewniczy ze znakami rdzeniowymi [2]. Rys. 13. Rdzennica do wykonywania piaskowych rdzeni odlewniczych [2]. Rys. 14. Rdzeń odlewniczy potrzebny do wykonania odlewu rury z kołnierzem [2]. Rys. 15. Piaskowa forma odlewnicza rury z kołnierzem [2]. Przy produkcji jednostkowej, rdzennice wykonuje się zazwyczaj z drewna lub tworzywa sztucznego. Przy konstruowaniu modeli i rdzennic należy uwzględnić: – pewność ustawienia rdzeni w formie – najlepiej bez podpórek rdzeniowych, – łatwość odprowadzania gazów z rdzeni podczas zalewania formy, – sztywność rdzeni dzięki zastosowaniu odpowiedniego uzbrojenia, – możliwość usunięcia z wnętrza gotowego odlewu masy rdzeniowej i zbrojenia. Bibliografia: [1] Techniki Wytwarzania – Odlewnictwo, Paweł Murza-Mucha, PWN, Warszawa 1978. [2] Poradnik modelarza formierza i rdzeniarza, Tadeusz Piwoński, WNT, Warszawa 1977. [3] Zasady konstruowania odlewanych części maszyn, Michał Skarbiński, WNT, Warszawa 1968. Pobierz artykuł w wersji PDF: Zasady konstruowania modeli Powyższy artykuł odpowiada na pytania: Jak zrobić model do odlewu? Jak wykonać model odlewniczy? Jak zrobić model odlewniczy? Jak samodzielnie wykonać modele odlewnicze? Jak wygląda konstrukcja modelu odlewniczego? Co to jest skurcz odlewniczy? Przykład prawidłowo wykonanego modelu odlewniczego suportu do małej tokarki wykonanego przez Klienta: Przykład prawidłowo wykonanego modelu odlewniczego korpusu maszyny wykonanego przez Klienta oraz piaskowa forma odlewnicza wykonana z jego wykorzystaniem: Wygładzanie ścian. Gładź to dekoracyjne, wygładzające wykończenie ścian i sufitów, natomiast do wyrównania, a nawet prostowania ściany służy masa szpachlowa. Gładzie i masy szpachlowe to zupełnie inne produkty, o odmiennych właściwościach użytkowych, które decydują o ich przeznaczeniu. Jakie są rodzaje gładzi i mas szpachlowych i jakie mają zastosowanie. Jak nakłada się gładź, a jak szpachlę? Spis treściGładzie gipsowe i masy szpachlowe - rodzaje, skład i właściwościGładzie gipsowe i masy szpachlowe - zastosowanieGładzie i szpachle - przygotowanie ściany, nakładanie, wykończenieNakładanie gładzi, szpachli...Po nałożeniu gładzi i masy szpachlowej kontrola gładkościJaką gładź stosować? Gładzie gipsowe i masy szpachlowe - rodzaje, skład i właściwości Do wykonywania powłok z zapraw budowlanych stosowane są suche mieszanki i gotowe masy szpachlowe na spoiwach mineralnych lub organicznych. Ze względu na przeznaczenie można wyróżnić materiały szpachlowe do wykonywania całopowierzchniowych powłok wyrównawczych i wygładzających (np. tynków jednowarstwowych pocienionych, gładzi szpachlowych, warstw pośrednich między tynkami podkładowymi a nawierzchniowymi), a także wzmacniających lub ozdobnych. Oddzielną grupę stanowią szpachlówki i kity szpachlowe stosowane miejscowo do wyrównywania i napraw podłoża lub maskowania połączeń elementów. Normy dla wyrobów gipsowych Wymagania dotyczące wyrobów gipsowych określone są w dwóch normach: • PN-EN 13279-1:2009 „Spoiwa gipsowe i tynki gipsowe. Część 1: Definicje i wymagania”, przewidującej dwie główne klasyfikacje: tynki gipsowe oraz tynki i zaprawy gipsowe specjalnego przeznaczenia; • PN-EN 13963:2008 „Materiały do spoinowania płyt g-k. Definicje, wymagania i metody badań”, w której sklasyfikowano oraz podano wymagania i metody badań dla mas szpachlowych nanoszonych ręcznie i mechanicznie, uzyskanych zarówno na bazie spoiw gipsowych, jak i organicznych. Wyszczególniono w niej osiem różnych typów materiałów w zależności od przeznaczenia i sposobu twardnienia: 1A–4A – wiążące i twardniejące tylko w wyniku procesu wysychania; 1B–4B – wiązanie i twardnienie materiałów przebiegające według reakcji chemicznych (masa szpachlowa w postaci suchej mieszanki na spoiwie gipsowym, oznaczona jako 1B, stanowi europejski odpowiednik krajowego gipsu szpachlowego F). Do szpachlowania połączeń płyt gipsowo-kartonowych używamy mas specjalnie do tego przeznaczonych. W praktyce jednak inwestorzy i wykonawcy stosują umowne nazewnictwo i podziały proponowane przez producentów, np. uwzględniając miejsce zastosowania, materiał podłoża, rodzaj użytej wyprawy, sposób nanoszenia, liczbę warstw zaprawy, technikę wykonania. Przykładowe rodzaje gładzi: gładzi gipsowe – mają małą granulację, pozwalającą uzyskać bardzo cienkie i gładkie powłoki (grubości 0,3–3 mm); gładzie cementowe i cementowo-wapienne – w przeciwieństwie do gipsowych mogą być stosowane także w pomieszczeniach o wilgotności przekraczającej 70%. Ściany pokryte gładzią powstałą na bazie wysokiej jakości białego cementu są zarówno śnieżnobiałe, jak i idealnie gładkie; gładzie wapienne i gipsowo-wapienne – do wygładzania powierzchni wewnętrznych tynków wapiennych w pomieszczeniach suchych; gładzie polimerowe – łatwiejsze w nakładaniu i obróbce niż gładzie gipsowe. Pozwalają uzyskać bardzo gładką powierzchnię. Dzięki dużej elastyczności są odporne na pękanie; sztablatura – wykończenie jeszcze gładsze niż gładź. Podobnie jak ona składa się z dwóch warstw, z tym że warstwę zewnętrzną (grubość 1–2 mm) wykonuje się z gipsu modelowego, który wygładza się na mokro pacą stalową aż do wyświecenia; stiuk – tynk ozdobny nakładany na otynkowane wcześniej podłoże, któremu przez odpowiednią technikę barwienia i zacierania nadaje się wygląd kamienia naturalnego – najczęściej aplikuje się go w dwóch warstwach, które pokrywa się warstwą ochronną z wosku. Powłokę dekoracyjną wykonuje się z gotowej zaprawy gipsowej lub gipsowo-wapiennej wzbogaconej o pył marmurowy albo drobnoziarnisty piasek. Jest to najdroższy sposób na wykończenie ścian gipsem, stosowany przede wszystkim we wnętrzach stylizowanych. Użycie materiałów opartych na siarczanie wapnia pozwala na utrzymanie korzystnego mikroklimatu pomieszczeń, w których istnieje odpowiednia cyrkulacja powietrza. Bardzo ważną zaletą wyrobów gipsowych jest ich odporność na działanie ognia (zaliczane są do tworzyw niepalnych). Przykładowe rodzaje mas szpachlowych: tzw. startowe, uniwersalne, do spoinowania płyt g-k, wyrównawcze, renowacyjne. Patrz też: Gładź szpachlowa w proszku czy gotowa? Gładzie gipsowe i masy szpachlowe - zastosowanie Gładzie gipsowe i masy szpachlowe to zupełnie różne produkty. Gładź to dekoracyjne, wygładzające wykończenie ścian i sufitów, natomiast masa szpachlowa jest warstwą wyrównującą, a nawet prostującą ścianę. Gładź gipsowa to dekoracyjne wykończenie wygładzające lub wyrównujące chropowatą powierzchnię innych tynków, najczęściej cementowych czy cementowo-wapiennych i przygotowujące je do malowania. Może też stanowić ostateczną powłokę ściany. Spodni tynk musi być równy, gdyż gładź, choć układa się ją najczęściej w dwóch warstwach, jest dość cienka (łączna grubość dwóch warstw to ok. 2–3 mm). Po wyschnięciu i stwardnieniu zewnętrznej warstwy szlifuje się ją drobnoziarnistym papierem ściernym lub specjalną siateczką ścierną. Masy szpachlowe to zazwyczaj suche mieszanki, często gipsowe, które rozrabia się wodą (niektóre dostępne są w postaci gotowych past). Dzięki nim można wypełniać ubytki, naprawiać rysy i pęknięcia, jak również wygładzać powierzchnie, np. przed malowaniem, tapetowaniem, nakładaniem tynków strukturalnych i cienkowarstwowych mas dekoracyjnych. Stosowane są do szpachlowania ścian, wypełniania ubytków w tynkach wewnątrz pomieszczeń, wykonywania sztukaterii. Mogą być też używane do spoinowania płyt g-k (dzięki mikrowłóknom lub specjalnym polimerom), a także do innych prac, np. do korygowania większych nierówności precyzyjnego wyprowadzania płaszczyzn i kątów ścian oraz sufitów, czy osadzania narożników. Ilość dodatków zależy od przeznaczenia danej zaprawy. O zastosowaniu decydują właściwości – wytrzymałość (większa niż gładzi) i możliwość nakładania jednorazowo stosunkowo grubej warstwy (nawet do 8 mm) pozwalają zniwelować nawet duże nierówności w jednym cyklu roboczym, skracając czas i koszty prac. Ponadto masę szpachlową cechuje wysoka przyczepność do podłoża. Autor: Stabill Wygładzanie powierzchni sufitu. Po wyschnięciu i stwardnieniu zewnętrznej warstwy szlifuje się ją drobnoziarnistym papierem ściernym lub specjalną siateczką ścierną. Gładzie i szpachle - przygotowanie ściany, nakładanie, wykończenie Przed przystąpieniem do nakładania gładzi należy przede wszystkim ocenić jak duże nierówności trzeba zniwelować. Zależy to głównie od rodzaju i stanu podłoża. Ściany wymagają zwykle doprowadzenia do jednolitej płaszczyzny, trzeba więc zastosować odpowiednio grubą warstwę szpachli. W takich sytuacjach najlepiej sprawdzą się masy szpachlowe, które można stosować o jednorazowej grubości większej niż gładź bez obaw o spękania. Nanosi się je pojedynczą warstwą grubości nawet 7–8 mm, podczas gdy grubość jednorazowej powłoki z gładzi gipsowej nie powinna przekroczyć 1 mm. Świeże tynki cementowo-wapienne można szpachlować dopiero po upływie 3–4 tygodni od ich położenia, a gipsowe po 2–3 tygodniach. Jest to czas potrzebny, aby tynk dobrze związał i zaszły w nim niezbędne reakcje chemiczne. Przygotowanie podłoża. Przed nałożeniem szpachli, gładzi, sztablatury czy stiuku trzeba przygotować podłoże. Im dokładniej to zostanie zrobione, tym lepsza będzie przyczepność i, co za tym idzie, trwałość warstwy wygładzającej. Czyszczenie. Wszelkie luźno związane i osypujące się fragmenty podłoża oraz różnego rodzaju powłoki malarskie (np. z farby klejowej czy olejnej), które mogłyby osłabić przyczepność gipsu, należy usunąć szczotką drucianą lub szpachelką. Wyrównanie ścian. Nawet starannie wykonane tynki nie mają idealnie gładkiej powierzchni – ich faktura jest naturalnie chropowata. Jeśli więc wolimy mieć idealnie gładkie ściany, ich powierzchnia przed malowaniem powinna zostać wyrównana cienką warstwą gładzi lub szpachlowej masy gipsowej. Czynność ta wymaga dużej dokładności i wprawy. Warto pamiętać, że warstwa zwykłej gładzi gipsowej jest na tyle cienka, iż nie zamaskuje głębokich rys oraz znacznych nierówności na powierzchni ścian czy sufitów. Gdy są one większe, lepiej i taniej jest pokryć je warstwą tynku gipsowego lub masy szpachlowej. Zapewnianie szorstkości. Dużo łatwiej nakładać gips na podłoże szorstkie. Dlatego jeśli nowo położony tynk ma być wykończony gładzią czy sztablaturą, nie należy przesadzać z jego zacieraniem – im bardziej chropowata powierzchnia, tym większa jest płaszczyzna styku masy wygładzającej i tynku, a co za tym idzie – większa wzajemna przyczepność. Gruntowanie. Oczyszczone podłoże wymaga jeszcze zagruntowania, które je wzmacnia, zmniejsza jego chłonność oraz zwiększa przyczepność zaprawy. Chłonność podłoża można sprawdzić, zraszając je np. spryskiwaczem do kwiatów. Jeśli nie jest zbyt chłonne, woda swobodnie po nim spłynie, gruntowanie zaś polegać będzie tylko na zwilżeniu wodą. Jeśli jednak jest bardzo chłonne (woda szybko wsiąka w ścianę), konieczne może się okazać pokrycie specjalnym środkiem gruntującym, dobranym do rodzaju podłoża. Bardzo ważnym zadaniem gruntów jest wzmocnienie podłoża, co jest możliwe dzięki ich wodorozcieńczalności i zawartej w nich drobnocząsteczkowej żywicy lub innych dodatków (np. szkła wodnego potasowego), głęboko penetrujących podłoże i dodatkowo je wiążących. Grunty zawierające kruszywo kwarcowe aplikowane na podłoża gładkie (np. beton) zwiększają przyczepność nakładanych wypraw. Prace z udziałem mas szpachlowych i gładzi należy wykonywać przy temperaturze otoczenia, materiału i podłoża od 5 do 25°C. Większość dostępnych na rynku produktów opartych na spoiwie cementowym ma czas przydatności 9–12 miesięcy, a produktów gipsowych 6–9 miesięcy. Istnieją jednak produkty gipsowe o terminach ważności sięgających 12 miesięcy. Wszystkie mieszanki proszkowe przygotowywane są za pomocą wolnoobrotowych mieszadeł mechanicznych, tak aby uniknąć napowietrzenia przygotowanej masy i zachować odpowiedni dobór proporcji suchej mieszanki do wody. Dodatkowo każda współczesna mieszanka w proszku (szpachla, gładź, klej itp.) wymaga tzw. czasu dojrzewania między kolejnymi etapami mieszania. Niedostosowanie się do tych wymogów może doprowadzić do przedwczesnego wiązania, otrzymania niewłaściwej konsystencji i w efekcie zmarnowania materiału. Zabezpieczanie przed korozją. Gips w połączeniu z wilgocią przyspiesza korozję stali, dlatego elementy stalowe narażone na kontakt z zaprawą gipsową wymagają zabezpieczenia antykorozyjnego. Autor: Stabill Natrysk gładzi agregatem hydrodynamicznym. Nakładanie maszynowe znacznie przyspiesza prace wykończeniowe. Nakładanie gładzi, szpachli... Do przygotowania mieszanek należy używać specjalnego mieszadła o obłych kształtach. Trzeba zwrócić uwagę, aby przygotowana masa została dokładnie wymieszana i nie zawierała żadnych grudek, a do nakładania użyto wyłącznie narzędzi ze stali nierdzewnej. Sposoby aplikacji poszczególnych mas: Nakładanie gładzi – warstwa wierzchnia, wymagająca starannej aplikacji. Po wyschnięciu szpachli „zgrubnej” drobne nierówności trzeba usunąć pacą, następnie omieść szczotką, a potem nałożyć cienką warstwę gładzi (tzw. finisz), jeśli potrzeba, to dwukrotnie. Na rynku dostępne są produkty do nakładania metodą „mokre na mokre”. Po wyschnięciu gładź należy przeszlifować za pomocą packi z papierem lub siatką ścierną (granulacja 100–180, zależnie od wskazań producenta). W kątach i miejscach trudno dostępnych szczególnie polecana jest gąbka ścierna. Nakładanie szpachli – warstwa „zgrubna” traktowana jako podkład pod następną, wierzchnią warstwę wykończeniową – gładź. Nie wymaga szczególnie starannego wygładzania. Przygotowaną masę nakłada się równomiernie na przygotowane wcześniej podłoże metalową, nierdzewną pacą, dociskając ją mocno do powierzchni ścian i sufitów. Na ścianach masę warto nakładać pasami od podłogi ku górze. Na suficie natomiast należy ciągnąć pacę do siebie, w kierunku – od okna w głąb pomieszczenia. Sztablatura – wykonuje się ją podobnie jak gładź, ale ostatnią warstwę wygładza się na mokro, aż do wyświecenia. Stiuk – aplikuje się go podobnie do gładzi, ale to praca wyłącznie dla profesjonalistów (drogi materiał). Uzyskanie odpowiedniego efektu wymaga nie tylko dużo więcej umiejętności, staranności i siły, ale również specjalnych pac i w końcowej fazie dodatkowych materiałów (np. wosku). Po nałożeniu gładzi i masy szpachlowej kontrola gładkości Gładkość powierzchni można sprawdzić, przykładając do ściany, w kilku miejscach i w różnych kierunkach, dwumetrową łatę, albo kierując strumień światła wzdłuż płaszczyzny ściany. Pod łatą nierówności ujawnią się jako grubsze i cieńsze prześwity, a w strumieniu światła jako cienie. Jaką gładź stosować? Przy wyborze odpowiedniej gładzi należy wziąć pod uwagę następujące kryteria: oszczędność czasu – spełnia je gotowa gładź, za pomocą której można od razu zacząć pracę. Jest to jednoskładnikowy produkt w postaci mokrej o małym skurczu objętościowym, co daje oszczędność około 20 minut, które w przypadku masy w proszku przeznaczone zostają na jej przygotowanie – rozrobienie, czas dojrzewania i osiąganie właściwej konsystencji podczas drugiego wymieszania. Dodatkowo, gładzią gotową można wykonać powierzchnię w ciągu jednego dnia roboczego; właściwej konsystencji – gotowa gładź (masa) jest fabrycznie rozrobiona. W przypadku proszków musi być zachowany odpowiedni dobór proporcji suchej mieszanki do wody. W innym wypadku masa źle się rozprowadza na podłożu – zbyt wodnista może spływać ze ściany, a w rozrobionej zbyt małą ilością wody powstaną grudki; niskich kosztów – gładź w proszku (do własnoręcznego przygotowania) stanowi rozwiązanie zdecydowanie obniżające koszty remontu; czystości pomieszczenia, w którym wykonuje się gładzie – brak unoszącego się pyłu gipsowego (lub dolomitowego) w powietrzu jest możliwy przy zastosowaniu gładzi gotowych; ilości odpadów – jest ich mniej gdy używamy produktów gotowych. Niewykorzystaną masę można zostawić w wiaderku i nakładać następnego dnia; sposobu nakładania (ręcznego lub maszynowego) – większość dostępnych mas gotowych, w przeciwieństwie do proszkowych, może być nakładana maszynowo. Obydwa typy przeznaczone są do całopowierzchniowego szpachlowania podłoży, więc o wyborze sposobu aplikacji decyduje głównie budżet, czas przeznaczony na remont, a dodatkowo dostępność sprzętu. Autor: Dekoral Professional Jeśli chcemy mieć idealnie gładkie ściany, ich powierzchnia przed malowaniem powinna zostać wyrównana cienką warstwą gładzi lub szpachlowej masy gipsowej

stal w postaci gotowych odlewów